Intervista a Giulio Carbini, Global Marketing Application Leader di Nidec Drives.
Perché automazione intelligente, motion control centralizzato, sostenibilità e sicurezza sono leve di competitività per il Made in Italy?
Se la competitività nel manifatturiero si gioca sulla capacità di rendere le macchine più efficienti, flessibili, interconnesse e con elevati standard qualitativi, il Made in Italy racchiude già in sé tutte queste caratteristiche.
Prendiamo il motion control, che oggi ha un ruolo centrale in questo scenario: non è più solo controllo del movimento, ma uno strumento per migliorare le prestazioni complessive della macchina, ridurre i consumi energetici e adattare il funzionamento in modo dinamico alle condizioni operative. È un approccio che in Nidec abbiamo fatto nostro, con azionamenti che non sono più semplici attuatori ma veri nodi intelligenti, capaci di gestire diverse modalità operative, dialogare con sistemi diversi e integrarsi facilmente nelle architetture macchina grazie ai principali bus di campo integrati. Questo consente di semplificare il layout, ridurre la complessità e ottenere un controllo più preciso e distribuito lungo tutta la linea.
Allo stesso tempo, l’automazione intelligente non considera più il drive come un elemento isolato, ma come parte di un sistema integrato, in cui motori, sensori e sistemi di supervisione comunicano tra loro scambiando i dati per migliorare il controllo dei processi, ridurre i tempi ciclo e aumentare la reattività delle linee. Sostenibilità e sicurezza completano il quadro e devono essere integrate fin dalla fase di progettazione. Anche in questo ambito, in Nidec partiamo da un corretto dimensionamento di motori e azionamenti e dall’utilizzo di soluzioni in grado di gestire diverse modalità operative, incluso il recupero energetico, per ridurre concretamente i consumi. Parallelamente, l’integrazione delle funzioni di sicurezza direttamente nei drive consente di semplificare l’architettura e migliorare la continuità operativa.
Quali vantaggi offre l’interconnessione tra drive, sensori, motori e piattaforme?
L’interconnessione tra drive, sensori, motori e piattaforme consente di passare da una gestione compartizzata dei singoli componenti a una visione integrata della macchina e della linea. Il principale vantaggio è la disponibilità di dati in tempo reale, che permette di monitorare e regolare continuamente il comportamento del sistema, migliorando stabilità, precisione e continuità operativa. Questo consente, ad esempio, di intervenire più rapidamente su eventuali deviazioni di processo, ottimizzare le prestazioni lungo tutta la linea e rendere più efficiente l’utilizzo delle risorse.
In Nidec, questo si traduce nella capacità degli azionamenti di integrarsi in modo nativo nelle architetture macchina, dialogando con l’intero ecosistema di dispositivi e contribuendo a una gestione più coordinata e dinamica del processo.
Il risultato è una maggiore trasparenza dei processi, una migliore capacità decisionale e una gestione più coordinata dell’intero sistema produttivo, con una fabbrica più flessibile e reattiva, in grado di adattarsi rapidamente alle variazioni della domanda e migliorare continuamente le proprie performance.
In che modo le tecnologie digitali migliorano la safety?
La sicurezza è oggi un tema sempre più centrale a livello globale, non solo per la protezione degli operatori ma anche per garantire continuità operativa e affidabilità degli impianti. E riguarda sia le nuove macchine sia, sempre più spesso, il parco installato, dove l’introduzione di sistemi di sicurezza può avere un impatto rilevante in termini di costi e complessità.
Le tecnologie digitali permettono proprio di affrontare questo tema in modo diverso, integrando la sicurezza direttamente nell’architettura di macchina.
In Nidec, questo si traduce in soluzioni progettate per essere implementate in modo semplice ed efficace anche su impianti esistenti. L’integrazione delle funzioni di sicurezza direttamente negli azionamenti, grazie a una CPU safety a bordo, consente di gestire in modo autonomo le principali funzionalità safety e di acquisire direttamente i segnali dei dispositivi presenti sulla linea. Questo approccio permette di intervenire sul parco installato con un impatto applicativo ridotto, evitando modifiche invasive e semplificando l’architettura complessiva, con una gestione più flessibile ed efficiente della sicurezza. L’azionamento diventa così un elemento centrale nella gestione della sicurezza, in grado di coordinare altri dispositivi e contribuire a una gestione più integrata dell’intero sistema. I benefici sono concreti: riduzione del cablaggio, minori tempi di fermo macchina e una validazione semplificata, con un impatto diretto su costi e tempi di implementazione. Così, la sicurezza non è più solo un requisito normativo, ma diventa una leva per migliorare le prestazioni complessive dell’impianto e rafforzare la fiducia dell’utilizzatore finale.
Tag tematici: Interviste e Editoriali
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