L’intervista a Carlo Mariani, Head of Business Areas Automation&Electrification in Bosch Rexton Italia
L’evoluzione sempre più rapida delle tecnologie e la necessità di soddisfare una domanda sempre più esigente in termini di funzionalità richiedono ai fornitori di tecnologia di adottare un approccio aperto. Voi avete fatto di questo tema una bandiera attraverso la promozione di una piattaforma – ctrlX Automation – e di un ecosistema cresciuto intorno ad un sistema operativo – ctrlX OS. Ci spiega quali sono i vantaggi per gli utilizzatori?
L’approccio aperto promosso da Bosch Rexroth con la piattaforma ctrlX AUTOMATION e attraverso il sistema operativo ctrlX OS risponde alla crescente complessità e velocità dell’innovazione industriale, offrendo agli utilizzatori finali vantaggi concreti e rilevanti. Uno degli aspetti più importanti è la flessibilità e la libertà di scelta: non si è più vincolati a un unico fornitore o a soluzioni chiuse, perché l’architettura aperta consente di integrare facilmente componenti hardware e software di terze parti, adattando il sistema alle esigenze specifiche dell’impianto. A questo si aggiunge una significativa riduzione del time-to-market. Grazie a un ecosistema basato su app, simile a quello degli smartphone, molte funzionalità sono già disponibili e pronte all’uso, rendendo più rapidi lo sviluppo, la configurazione e gli aggiornamenti. Un altro elemento chiave è la scalabilità: è possibile partire da una soluzione semplice e farla crescere nel tempo senza dover riprogettare tutto da zero. Questo approccio è particolarmente utile in contesti produttivi dinamici o in continua evoluzione. La piattaforma facilita inoltre l’integrazione tra IT e OT, facilitando il collegamento tra il mondo dell’automazione e quello informatico, abilitando analisi dei dati, intelligenza artificiale e servizi cloud. Infine, l’ecosistema aperto favorisce un’innovazione continua, permettendo anche a sviluppatori esterni di contribuire con nuove app e funzionalità. Questo accelera il progresso tecnologico e offre agli utenti accesso a soluzioni sempre aggiornate.
Qual è il valore aggiunto di un ecosistema di partner per massimizzare il vantaggio competitivo dei clienti?
La presenza di Bosch Rexroth a SPS Italia 2026 si fonda su applicazioni reali che dimostrano come affrontare le sfide dell’automazione. In fiera saranno esposte soluzioni operative e già implementabili in ambiti come packaging, printing, robotica e intralogistica, con un forte focus sulla co-creazione. Nel packaging e nella robotica, sistemi ad alte prestazioni integrano motion control, visione e robot su misura, come il progetto sviluppato con Zodiac Robotics, puntando su flessibilità e configurabilità, per soluzioni che resistano nel tempo. Nel printing, precisione e adattabilità consentono di rispondere anche alle nuove esigenze di sostenibilità. Per l’intralogistica, le soluzioni combinano robot mobili e manipolazione avanzata, come nel progetto realizzato con Joytek che vede protagonisti un AMR e due cobot Kassow Robots, offrendo sistemi autonomi e flessibili. Infine, software e intelligenza artificiale giocano un ruolo centrale, come dimostra l’assistente virtuale sviluppato con AINEXXO, che migliora interazione ed efficienza operativa.
In che modo la convergenza tra meccanica e intelligenza artificiale può consentire di superare la frammentazione dei processi e ridefinire gli standard di efficienza?
La convergenza tra meccanica e intelligenza artificiale, quando è progettata in modo coerente, può davvero rappresentare un cambio di paradigma. Il punto chiave è trasformare macchine “isolate” in sistemi connessi e intelligenti. L’AI, integrata direttamente nei controlli e nei componenti meccatronici, permette alle macchine di interpretare dati in tempo reale, adattarsi alle condizioni operative e coordinarsi tra loro. Questo riduce la “separazione” tra fasi produttive: non più singole macchine ottimizzate localmente, ma un flusso continuo che si autoregola. Un esempio concreto può essere l’uso del machine learning per ottimizzare parametri di processo: invece di impostazioni statiche, le linee si adattano automaticamente a variabili come materiali, usura o carichi. Allo stesso modo, il digital twin consente di simulare e sincronizzare il comportamento dell’impianto, collegando progettazione, produzione e manutenzione in un unico ecosistema. In pratica, l’efficienza deriva dalla capacità del sistema di apprendere, adattarsi e coordinarsi.
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